高温退火炉工作时铸件问题分析和处理办法

　　铸件在经过高温退火炉一系列的退火后，通常会出现一些问题，本文介绍了出现问题的原因，及给出了相关处理方法，供大家参考：

　　一、问题：过热、过烧。

　　产生原因：

　　1、加热温度过高，或高温阶段保温时间过长。

　　2、炉温不均，铸件局部温度过高过热可通过重新热处理来挽救；过烧铸件应报废。

　　处理方法：过热可通过重新热处理来挽救；过烧铸件应报废。

　　二、问题：氧化、脱碳。

　　产生原因：加热时炉温较高，过剩空气量大，炉内气氛呈氧化性。

　　处理方法：

　　1、阻止加热温度过高，阻止保温时间过长。

　　2、控制高温退火炉的炉气为中性或还原性气氛。

　　3、铸件表面涂防氧化涂料或石灰。

　　4、采用防护罩或铁屑、木炭，将铸件与炉气隔开。

　　三、问题：变形

　　产生原因：

　　1、支垫不好（支点少，未垫实）。

　　2、加热温度不均匀，冷速过快，热应力过大。

　　3、摆放不正，或件与件互相挤压。

　　4、淬火时冲击碰撞。

　　5、热处理前已变形。

　　处理方法：

　　1、合理增加支点，仔细垫实；薄壁箱体类件上部阻止压工件。

　　2、铸件成垛装炉，支垫面不得有飞边、毛刺、凸起物。

　　3、易变形件入高温退火炉前，先划线检查；装炉时，针对变形情况支压。

　　4、刚出炉件不得吊放在风中冷却。

　　5、对已变形工件，可采用热矫正或冷矫正。

　　四、问题：裂纹

　　产生原因：

　　1、铸件入退火炉前有较大内应力。

　　2、铸件入炉时炉温过低，或低温时加热速度过快，产生的热应力较大。

　　3、铁液质量不高，或浇冒口补缩不好。

　　4、调质淬火应力较大；回火入炉温度高，升温速度过快。

　　处理方法：

　　1、严格控制入炉温度，低温阶段加热速度应缓慢。

　　2、气割易裂件冒口时，增加气割余量。

　　3、严格控制淬火件入水温度、水中停留时间与水温，回火入炉温度应低，加热速度应慢。