聊聊台车退火炉各部件的改进技术

　　为了符合铸件退火处理工艺的要求，台车退火炉应有着炉膛内温差小、加热均匀质量较好，生产能力较大，燃料消耗量较低、热效率高、烟尘量少，劳动强度低以及生产环境好等优点。为达这些性能，有厂家新设计与改建的台车式节能均热退火炉，是将原炉的煤粉直喷式加热改为火焰反射式，具体各部件的改进技术如下：

　　（1）炉膛结构的改进：增加了炉膛台车台面尺寸，使每炉次装载量由原来的7吨增加到16吨;炉膛内排烟口由一个改成均布的12个，并在各排烟口处设有调温闸板，从而解决了原炉温差大、生产效率低的问题。

　　（2）燃烧室的改进：原燃烧室是用煤粉机喷入煤粉的喷出式燃烧，没有炉篦、没有底风，这样的燃烧室只是起点火的作用，点燃后喷出的煤粉直接喷至铸件表面上燃烧。台车退火炉停止后，铸件表面遵有一层厚厚的灰尘，而且造成炉膛的升温时间过长、耗煤量较大。现将燃烧室改设为由封闭水池，活动炉篦、加煤口、二次风及蜂街式反火墙组成的，与炉膛为一体的大拱顶反射式燃烧室，从而解决了上述不足。

　　（3）烟道的改进：原炉排烟系统布置中，在拐角处均有90°直角，影响烟气顺利排出，或者还会从炉体透气处逸出，造成工作场地粉尘与烟气的污染严重。现将原三台退火炉用两座尺寸均为φ500×20000mm的铁皮烟囱，改为三台退火炉合用一座φ600×25000mm的铁皮烟卤，每台炉各自直通烟囱排烟。烟道改造后，系统排烟顺利、抽力强，大大降低了工作场地粉尘烟气污染。

　　经改进的台车退火炉，通过几年的实际使用证明，比原炉省煤63%。台车装载量的增加，使生产效率大为上提，炉内温度均匀，温差降低，粉尘浓度下降，使劳动条件和生产环境都有明显改进。